Na hali produkcyjnej kolejka szklanek wstępujących do pieca do gięcia zaczyna się gromadzić, gdy profil temperatury ulega zmianie. Szkło się wykrzywia, krawędzie się unoszą, a cała linia produkcyjna zwalnia. Stworzyliśmy specjalne urządzenie do gięcia szkła, aby przerwać ten cykl – poprzez dostarczanie energii w kontrolowany sposób, dokładnie tam, gdzie jest to konieczne.
Co jest ważne pod względem technicznym
Urządzenie opiera się na emiterach krótkofalowego promieniowania podczerwonego, które umożliwiają szybkie dostarczenie energii do szkła, z szybką reakcją i precyzyjnym kontrolowaniem temperatury. Spektrum emisji jest skoncentrowane, co zmniejsza niepożądane efekty konwekcji i pomaga utrzymać jednolitą temperaturę powierzchni na całej obszarze, co jest kluczowe przy gięciu i hartowaniu szkła.
Emitory są dostosowane do indyustrialnych wymagań, mają kompaktową budowę, co ułatwia ich montaż. Są montowane na modułowych uchwytach, dzięki czemu można je łatwo zamieniać, bez konieczności przebudowy całej linii produkcyjnej. Projektujemy tak pole termiczne, aby jego działanie było przewidywalne – wtedy ustawione wartości temperatury zapewniają spójne zachowanie szkła w każdej produkcji.
Gdzie urządzenie sprawdza się najlepiej
Podczas gięcia urządzenie stabilizuje początkowy proces nagrzewania, co minimalizuje ilość odpadów spowodowanych nierównomiernym wygięciem szkła. Podczas hartowania zapewnia równomierne podgrzewanie, co zmniejsza ryzyko pęknięć spowodowanych szokiem termicznym. Podczas laminacji urządzenie kontroluje proces utwardzania szkła, co ogranicza powstawanie bąbelków i poprawia jakość połączenia. Podczas suszenia powłoki urządzenie suszy ją bez nadmiernego nagrzewania podłoża, dzięki czemu zachowują się one w normach dotyczących klarowności i przyczepności.
W rezultacie mamy mniej odpadów, bardziej stabilne czasy produkcji oraz mniejsze zużycie energii na metr kwadratowy, ponieważ ciepło jest dostarczane tylko wtedy, gdy jest to konieczne.
Na co zwrócić uwagę
Montaż jest prosty, ale urządzenie działa najlepiej, gdy geometria reflektora i odległość pomiędzy nim a szkłem są dostosowane do grubości szkła oraz emisyjności powłoki. Szkło klarowane i pokryte różnicują się w swoim zachowaniu, więc należy zacząć od małej partii próbnej, aby ustalić optymalne parametry pracy urządzenia.
Należy też liczyć się z krótszym czasem pracy emiterów przy bardzo wysokim obciążeniu, dlatego konieczna jest planowa konserwacja i wymiana emiterów.