في خط التصنيع، يتم تحويل الدقائق والدرجات إلى نتائج فعلية. عند ضغط طبقات EVA أو SGP بين الزجاج، من الضروري التخلص من الرطوبة المتبقية والهواء المحبوس بسرعة، دون حدوث نقاط ساخنة أو صدمات حرارية، ودون أن يؤثر ذلك على كفاءة الخط بأكمله.
الأفران التقليدية تؤخر العملية وتجعل من الصعب الحفاظ على استواء الزجاج. أما التجفيف بالأشعة تحت الحمراء، إذا تم استخدامه بشكل صحيح، فيمكنه تقليل وقت التجفيف، وتحسين دقة النتائج، والحفاظ على سلامة الزجاج حتى مرحلة العلاج بالضغط العالي.
الجزء التقني المهم هو مطابقة طول الموجة والقدرة الإنتاجية مع خصائص الزجاج والطبقات المستخدمة. وحدات التجفيف بالأشعة تحت الحمراء التي نستخدمها تعتمد على مصادر إشعاع قصيرة الموجة، مما يسمح بتسخين سريع لسطح الزجاج. الإشعاع الناتج يخترق طبقات الزجاج ويزيل الرطوبة دون تلف الحواف.
يتم تحديد كثافة الطاقة بحيث تتناسب مع سرعة الخط، بحيث يمكن تشغيل الخط بسرعة 3–6 مترات في الدقيقة، دون التأثير على جودة الزجاج. يتم الحفاظ على استقرار الطاقة عند ±1%، مع استجابة سريعة، وإنشاء مجال حراري موحد، مما يقلل من الضغوط الحرارية ويحافظ على الوضوح البصري للزجاج.
كما أن هذه الوحدات تتناسب مع الطريقة التي تستخدمها حاليًا. يمكن تركيبها في أجهزة الضغط الموجودة، مع استخدام موصلات قياسية، وبذلك لا حاجة لإعادة توصيل الأسلاك أو تعديل التصميم. يمكنك الحصول على وقت تجفيف أسرع، وتقليل العيوب الناتجة عن الفقاعات أو الضبابية.
يقل استهلاك الطاقة لأن الجهاز يعمل فقط عند الحاجة، وتستمر مصادر الإشعاع في العمل لأكثر من 5,000 ساعة دون أي انحراف في الأداء.
هناك بعض الأمور التي يجب أخذها في الاعتبار: تختلف قدرة الزجاج على امتصاص الإشعاع حسب الطلاء أو اللون المستخدم، لذا نقوم بضبط الوحدات وخصائص الطاقة بحيث تتناسب مع خصائص الزجاج المستخدم. الزجاج الشفاف، والزجاج ذو الخصائص الخاصة، والزجاج المخصص للاستخدام الشمسي، كلها تحتاج إلى إعدادات مختلفة.
عملية التركيب سهلة للغاية؛ يتم تركيب الوحدات باستخدام براغي، مع موصلات قياسية، وبذلك لا حاجة لإعادة تصميم الأجهزة الحالية. يمكنك الحفاظ على جودة الزجاج عن طريق التحكم في الطاقة المستخدمة، وإجراء فحوصات دورية للوحدات.
بذلك، سيظل الخط يعمل بكفاءة عالية.